株式会社谷研

皆さんこんにちは！

株式会社谷研、更新担当の富山です。

🔧シリーズ⑥：研磨加工の現場のリアルな話

～現場で起きるトラブルと、職人たちの誇り～

研磨加工の現場では、日々さまざまな判断と工夫が求められます。
CAD図面どおりにはいかない形状、素材ごとのクセ、顧客ごとの仕上がり要求――**現場で生まれる“リアルな声”**は、マニュアルには書かれていない知見の宝庫です。

今回は、実際の現場でよくあるエピソードと、職人たちのこだわりについてご紹介します。

あるアルミ製部品の研磨。図面では面取り角度も明記されており、問題なさそうに見えました。
しかし実際に加工を進めると、微細なたわみや、熱による歪みでうまく均一な仕上げができず、やり直しに。

こうした対応力は、経験と感覚の積み重ねでしか得られないものです。

一見すると「ピカピカの鏡面」が理想のように思えますが、顧客によっては“光りすぎない方がいい”という場合も。

たとえば：

「見た目だけでなく、使われ方に合わせた仕上げができてこそ本物」という考えが根付いています。

試作段階の新素材や、特殊な形状を持つ部品などは、過去の経験が通じないこともしばしば。

こうした場合、試行錯誤を繰り返しながら、条件を一つずつ調整していくしかありません。

職人たちは「正解がないからこそ、おもしろい」と語り、加工方法を“つくり上げていく”仕事に誇りを持っています。

研磨加工は「ただ削る」作業ではありません。
求められるのは、素材に合わせた微細な調整、職人の手の感覚、そして“最終品質を預かる”という責任感です。

技術が進化しても、最後の仕上がりを決めるのは現場の人間力。
その誇りと工夫が、今日も日本のものづくりを支えています。

次回もお楽しみに！

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皆さんこんにちは！

株式会社谷研、更新担当の富山です。

～コスト・時間・環境対応…現場で求められる改善とは～

研磨加工は、製造業における「仕上げ」の重要な工程であり、製品の品質や見た目に大きく影響します。
しかしその一方で、高い技術力が求められる反面、コストや作業時間、環境負荷など、現場が直面する課題も多く存在します。

本記事では、研磨加工の現場でよく見られる代表的な課題と、それに対する具体的な解決策を探ります。

研磨作業は手作業の割合が高く、職人の経験や技量に左右される工程でもあります。
特に少量多品種の対応や、特殊形状への加工では、工数がかさみコスト高となる傾向があります。

短納期化の流れの中で、「時間のかかる研磨がネックになる」ケースは少なくありません。
とくに、形状が複雑な部品やミラー仕上げでは、仕上がりに時間がかかるのが課題です。

研磨粉・研磨剤・騒音・振動など、研磨作業には作業者の健康や環境への影響も伴います。

集塵装置や湿式研磨の導入
　粉塵対策として、湿式装置や局所排気の強化が求められます。研磨剤の再利用もコストと環境に優れた方法です。
低振動・低騒音型工具の導入
　長時間の作業負担を軽減するために、エルゴノミクス設計の電動工具やバイブレーション軽減機種を選定する企業が増えています。
研磨スラッジ（廃液）の再資源化
　近年では、研磨スラッジをセメント原料や鋼材へ再利用する技術も開発されており、廃棄コストの低減と環境貢献が両立できます。